近日，陕西北元化工集团有限公司锦源化工电石分厂原料工段沸腾炉改烧煤气主管道施工完毕，并已完成管道打压调试，具备送气运行条件，标志着原料工段沸腾炉改烧煤气取得重大进展。

此前，原料工段沸腾炉沿用传统工艺，使用焦粉为燃料，燃烧后除尘灰量大，除尘布袋经常堵灰，导致频繁停炉，影响电石的正常生产。堵灰严重时，布袋会被热灰烧损，引起烟囱冒黑烟，迫使沸腾炉停运处理。这一状况一度成为制约电石产能释放的瓶颈之一。

年初，锦源化工发起了“治亏创效”行动的总动员令，并将沸腾炉改造列为2016年重点技改项目之一，而这次的改烧煤气技改作为沸腾炉整体改造的前站，充分彰显了锦源化工环保先行的主张。通过组织技术人员外出对标学习、技术交流，因地制宜地拿出了一套成熟可行易操作的方案：在碳化装置煤气输送主管道上开口，将气源引入原料工段沸腾炉。这样的做法具有路线短、气源稳定可靠、运行成本低的优势。方案确定后，锦源化工对技改线路、管道、施工隐患及操作方案进行认真把关。利用电石炉大修期间碳化复合炉停运的时机，在DN1000mm的碳化煤气主管道上开出DN700mm的口子，连接至5台沸腾炉进气阀门入口处，管道连接处全部采用满焊处理，确保焊缝无泄漏，用钢结构将管线架空，管线高度5米、总长110米。经过施工人员为期20天的苦战，顺利完成煤气管道技改。

改烧碳化煤气后，沸腾炉生产操作工艺得以简化且易于操作。以煤气作为燃料，还具有燃烧迅速，提温升温速度加快的显著特点。同时，生成的尾气粉尘量大幅度减少，对除尘布袋危害降低，基本可杜绝堵灰现象，从而延长了除尘布袋使用寿命。据不完全统计，原料工段现有近3200条除尘布袋，改造前每年需更换400条以上。改烧煤气后，每年需要更换的除尘布袋将降低到200条左右，每条除尘布袋按200元计算，每年就可节约费用4万元以上。此外，改造前原料工段每月使用焦粉2500吨左右，每月焦粉费用将近100万。全部使用煤气替代后，不仅实现了公司物料平衡，而且可将有限资源“吃干榨净”，使资源循环过程更加通畅高效。更重要的是，这一技改项目的投用，进一步完善了锦源化工循环产业链，减轻了锦源化工烟尘废气排放的压力，破除了生产瓶颈，实现了治污与创效的双赢。